不銹鋼零件cnc加工的難點與解決方案
新產(chǎn)品的不斷涌現(xiàn)，對零部件的材質(zhì)提出了更高的要求。有時所需材料必須滿足高硬度、高耐磨、高韌性等特殊要求，造成一批難加工材料，對加工工藝提出更高要求。與優(yōu)質(zhì)碳素結構鋼相比，不銹鋼材料含有Cr、Ni、Nb、Mo等合金元素。這些合金元素的增加不僅提高了鋼的耐蝕性，而且對不銹鋼的機械加工性能也有一定的影響。
本文以不銹鋼等難加工材料為對象，結合加工中遇到的實際問題，分析不銹鋼的cnc加工難點，提出切實有效的解決方案。
本文結合機加工中遇到的實際問題，分析了不銹鋼機加工的難點，并提出了切實有效的解決辦法。
不銹鋼切割難點分析
在實際cnc加工中，切割不銹鋼往往伴隨著斷刀、粘刀的發(fā)生。由于不銹鋼在切削過程中塑性變形大，產(chǎn)生的切屑不易斷裂，易粘結，導致切削過程中出現(xiàn)嚴重的加工硬化。每道工序都會為下一次切割產(chǎn)生硬化層。經(jīng)過層層堆積，不銹鋼進入切割過程。隨著介質(zhì)中的硬度越來越大，所需的切削力也越來越大。
加工硬化層的產(chǎn)生和切削力的增加必然會導致刀具與工件之間的摩擦力增大，切削溫度也會升高。

此外，不銹鋼的導熱系數(shù)小，散熱條件差，大量切削熱集中在刀具和工件之間，使加工表面變質(zhì)，嚴重影響加工表面質(zhì)量。而且，切削溫度的升高會加劇刀具磨損，使刀具前刀面出現(xiàn)月牙坑，切削刃上出現(xiàn)缺口，影響工件表面質(zhì)量，降低工作效率，增加生產(chǎn)成本。

提高不銹鋼零件cnc加工質(zhì)量的方法
由上可知，不銹鋼的加工難度較大，切削時容易產(chǎn)生“硬化層”，容易折斷刀具，產(chǎn)生的切屑不易折斷，造成粘在刀具上，會加劇刀具的磨損。針對不銹鋼的這些切削特性，結合生產(chǎn)實際，我們從刀具材料、切削參數(shù)和冷卻方式三個方面入手，想方設法提高不銹鋼加工質(zhì)量。
1 刀具材料的選擇
選擇合適的刀具是加工高質(zhì)量零件的基礎。刀具太差，無法加工出合格的零件；如果選擇了好的刀具，雖然可以滿足零件的表面質(zhì)量要求，但容易造成浪費，增加生產(chǎn)成本。結合不銹鋼切削時散熱條件差、加工硬化層、易粘刀等特點，選用的刀具材料應滿足耐熱性好、耐磨性高、與不銹鋼親和力低等特點。
2 高速鋼 
高速鋼是添加了W、Mo、Cr、V、Go等元素的高合金工具鋼。具有良好的工藝性能，良好的強度和韌性，抗沖擊和振動能力強。在高速切削產(chǎn)生的高熱量（約500℃）的情況下，仍能保持較高的硬度（HRC仍在60以上）。高速鋼具有良好的紅硬性，適用于制作銑刀、荊棘等銑刀，能滿足不銹鋼切削的要求。硬化層、散熱不良等切削環(huán)境。

W18Cr4V是最典型的高速鋼刀具。自1906年誕生以來，已被廣泛制造成各種工具以滿足切削加工的需要。但隨著各種加工材料力學性能的不斷提高，W18Cr4V刀具已不能滿足難加工材料的加工要求。高性能鈷高速鋼應時而生。與普通高速鋼相比，鈷高速鋼具有更好的耐磨性、紅硬性和使用可靠性。適用于高去除率加工和斷續(xù)切削加工。常用牌號如W12Cr4V5Co5。

2 硬質(zhì)合金鋼

硬質(zhì)合金是以高硬度難熔金屬碳化物（WC、TiC）微米粉為主要成分，鈷、鎳、鉬為結合劑，在真空爐或氫還原爐中燒結而成的粉末冶金。產(chǎn)品。硬質(zhì)合金具有良好的強度和韌性、耐熱性、耐磨性、耐腐蝕性、高硬度等一系列優(yōu)良性能。在500℃的溫度下也基本保持不變，在1000℃仍具有較高的硬度，適用于不銹鋼、耐熱鋼等難加工材料的切削。常見的硬質(zhì)合金主要分為三大類：YG型（鎢鈷硬質(zhì)合金）、YT型（鎢鈦鈷型）、YW型（鎢鈦鉭（鈮）型）、這三種合金的成分不同，用途也大不相同。其中，YG硬化鈾具有良好的韌性和導熱性?？蛇x擇較大的前角，適合切割不銹鋼。

不銹鋼刀具切削幾何參數(shù)的選擇

1 前角喲：
結合不銹鋼強度高、韌性好、切削時切屑不易切斷的特點，在保證刀具具有足夠強度的前提下，應選擇較大的前角，可以減少加工對象塑性變形還可以降低切削溫度和切削力，同時減少硬化層的產(chǎn)生。
2 后傾角ao：
增大后角會減少加工面與后刀面之間的摩擦，但切削刃的散熱能力和強度也會降低。后角的大小取決于切削厚度。當切削厚度較大時，應選擇較小的后角。
?主偏角kr、次偏角k'r：
減小主偏角kr可以增加切削刃的工作長度，有利于散熱，但會增加切削時的徑向力，容易產(chǎn)生振動。kr的取值常取為50°～90°。若機床剛性不足，可適當增加。次偏角常取k'r=9°~15。
3葉片傾角λs：
為了增加刀尖的強度，一般取刀片傾角λs=7°~_ -3°。
                                                                             
切削液的選擇及冷卻方式
不銹鋼的切削加工性較差，對切削液的冷卻、潤滑、滲透、清洗等性能有較高的要求。常用的切削液有以下幾種：
1切削液：
一種更常見的冷卻方式，具有更好的冷卻、清潔和潤滑性能，常用于不銹鋼毛坯車。
2 硫化油：
切削時可在金屬表面形成高熔點硫化物，在高溫下不易被破壞，潤滑效果好，并有一定的冷卻效果，一般用于鉆孔、鉸孔和攻絲。
3 礦物油如機油、錠子油：
具有良好的潤滑性能，但冷卻性和滲透性較差，適用于外精密車削。
切削過程中，切削液噴嘴應對準切削區(qū)域，或采用高壓冷卻、噴霧冷卻等冷卻方式為佳。
綜上所述，不銹鋼雖然具有切削加工性差、加工硬化嚴重、切削力大、導熱系數(shù)低、易粘、易磨損刀具等缺點，但只要找到合適的加工方法，使用合適的刀具，切削方法切削量，選擇合適的冷卻液，在工作中用心思考，解決不銹鋼等難加工材料的難題。